Стальные конструкции

Элементы конструкций

Коэффициенты условий работы γс

1 Балки сплошного сечения и сжатые элементы ферм перекрытий под залами театров, клубов, кинотеатров, под трибунами, под помещениями магазинов, книгохранилищ и архивов и т.п. при временной нагрузке, не превышающей вес перекрытий

0,90

2 Колонны общественных зданий при постоянной нагрузке, равной не менее 0,8 расчетной, и опор водонапорных башен

0,95

3 Колонны одноэтажных производственных зданий с мостовыми кранами

1,05

4 Сжатые основные элементы (кроме опорных) решетки составного таврового сечения из двух уголков в сварных фермах покрытий и перекрытий при расчете на устойчивость указанных элементов с гибкостью λ > 60

0,80

5 Растянутые элементы (затяжки, тяги, оттяжки, подвески) при расчете на прочность по неослабленному сечению

0,90

6 Элементы конструкций из стали с пределом текучести до 440 Н/мм2, несущие статическую нагрузку, при расчете на прочность по сечению, ослабленному отверстиями для болтов (кроме фрикционных соединений)

1,10

7 Сжатые элементы решетки пространственных решетчатых конструкций из одиночных уголков, прикрепляемые одной полкой (для неравнополочных уголков — большей полкой):

а) непосредственно к поясам сварными швами либо двумя болтами и более, установленными вдоль уголка:

раскосы по рисунку 1,а и распорки по рисунку 1,б, в, е

0,90

раскосы по рисунку 1,в, г, д, е

0,80

б) непосредственно к поясам одним болтом или через фасонку независимо от вида соединения

0,75

8 Сжатые элементы из одиночных уголков, прикрепляемых одной полкой (для неравнополочных уголков — меньшей полкой), за исключением элементов плоских ферм из одиночных уголков и элементов, указанных в позиции 7 настоящей таблицы, раскосов по рисунку 1, б, прикрепляемых непосредственно к поясам сварными швами либо двумя болтами и более, установленными вдоль уголка, и плоских ферм из одиночных уголков

0,75

9 Опорные плиты из стали с пределом текучести до 390 Н/мм2, несущие статическую нагрузку, толщиной, мм:

а) до  40

1,20

б)  »   40 до 60

1,15

в)   »   60  »   80

1,10

Примечания
1 Коэффициенты γс < 1 при расчете совместно учитывать не следует.
2 При расчете на прочность по сечению, ослабленному отверстиями для болтов, коэффициенты условий работы, приведенные в позициях 6 и 1; 6 и 2; 6 и 3, следует учитывать совместно.
3 При расчете опорных плит коэффициенты, приведенные в позициях 9 и 2, 9 и 3, следует учитывать совместно.
4 Коэффициенты для элементов, приведенных в позициях 1 и 2, следует учитывать также при расчете их соединений.
5 В случаях, не оговоренных в настоящей таблице, в формулах следует принимать γc = 1.

Марка стали по

Условия применения стали при расчетной температуре, °С

t ≥ -45

-45 > t ≥ -55

t < -55

ГОСТ 27772

ГОСТ 535, ГОСТ 14637

ГОСТ 19281

для групп конструкций

1

2

3

4

1

2

3

4

1

2

3

4

С235

Ст3кп2, Ст3пс2

09Г2С

—

—

+

+

—

—

—

—

—

—

—

—

С245

Ст3пс5

—

+

x

—

—

—

—

+

—

—

—

+

С255, С285

Ст3сп5

+

x

x

—

—

—

—

+

—

—

—

+

С345, С375

3
12

1
4

1
4

—

3
12

3
12

1
4

—

4
15

4
15

2 или 3
7 или 12

—

Обозначения, принятые в таблице:
знак «+» означает, что данную сталь следует применять; знак «-» означает, что данную сталь не следует применять; знак «х» означает, что данную сталь можно применять при соответствующем технико-экономическом обосновании.
Примечания
1 Для стали С345 и 09Г2С даны категории требований по ударной вязкости соответственно в числителе по ГОСТ 27772, в знаменателе — по ГОСТ 19281.
2 Прокат из стали с пределом текучести Ryn ≥ 390 Н/мм2 следует назначать согласно требованиям таблиц ниже

Расчетная температура,
°С

Группа конструкций

Предел текучести проката, Н/мм2

Ryn < 290

290 ≤ Ryn < 390

390 ≤ Ryn < 490

Ryn ≥ 490

Показатели ударной вязкости, Дж/см2

КСА

KCV

KCV

KCV

KCV

при температуре испытаний на ударный изгиб, °С

+20

+20

0

-20

-20

-40

-40

-60

-60

t ≥ -45

1, 2, 3

29

34

—

—

34

—

34

—

40

-45 > t ≥ -55

1

29

—

—

34

—

34

34

—

40

2, 3

29

—

34

—

34

—

34

—

40

t < -55

1, 2, 3

29

—

—

34

—

34

—

34

40

Примечания
1 KСА — ударная вязкость образцов типа I по ГОСТ 9454, испытанных при температуре +20 °С, с U-образным надрезом после деформационного старения;
KCV — ударная вязкость образцов с V-образным надрезом (тип II по ГОСТ 9454).
2 В толстолистовом прокате испытываются поперечные образцы, в фасонном и сортовом — продольные.

Нормативные сопротивления стали, Н/мм2

Содержание элементов*, % (не более)

Сэ, % (не более)

С

Р

S

Ryn < 290

0,22

0,040

0,045**

—

290 ≤ Ryn < 390

0,14

0,035

0,035**

0,45

390 ≤ Ryn < 490

0,12

0,015***

0,015***

0,46

490 ≤ Ryn < 590

0,13

0,015

0,010

0,47

Ryn ≥ 590

0,15

0,010

0,005

0,51

* Предельные отклонения по химическому составу в готовом прокате по ГОСТ 27772.
** В случае термической обработки, направленной на измельчение зерна, S ≤ 0,025 %.
*** S + Р ≤ 0,020 %.
Примечания
1 Углеродный эквивалент (Сэ, %) следует определять по формуле

где С, Мп, Si, Cr, Ni, Си, V, Nb, Mo, P — массовые доли элементов, %.
2 Для сталей с нормативным сопротивлением 290 ≤ Ryn < 390 Н/мм2 допускается повышение содержания углерода до 0,17 % по согласованию с организацией — составителем норм. Для фасонных профилей с нормативным сопротивлением 390 ≤ R < 490 Н/мм2 допускается содержание фосфора до Р ≤ 0,030 % и серы до S ≤ 0,025 % по согласованию с организацией — составителем норм.

Сталь по ГОСТ 27772

Толщина проката*, мм

Нормативное сопротивление** проката, Н/мм2

Расчетное сопротивление*** проката, Н/мм2

Rm

Run

Ry

Ru

С235

От      2   до   8

235

360

230/225

350/345

С245

»  2    »    20

245

370

240/235

360/350

Св.     20  »    30

235

370

230/225

360/350

С255

От      2     »    20

245

370

240/235

360/350

Св.     20  »    40

235

370

230/225

360/350

С285

От      2     »    10

275

390

270/260

380/370

Св.     10  »    20

265

380

260/250

370/360

С345

От      2     »    20

325

470

320/310

460/450

Св.     20  »    40

305

460

300/290

450/440

» 40   »    80

285

450

280/270

440/430

» 80   »   100

265

430

260/250

420/410

С345К

От      4     »    10

345

470

335/330

460/450

С375

»  2    »    20

355

490

345/340

480/465

Св.     20  »    40

335

480

325/320

470/455

С390

От      4     »    50

390

540

380/370

525/515

С440

»  4    »    30

440

590

430/420

575/560

Св.     30  »    50

410

570

400/390

555/540

С590

От      10  »    40

590

685

575/560

670/650

С590К

* За толщину фасонного проката следует принимать толщину полки.
** За нормативное сопротивление приняты гарантированные значения предела текучести и временного сопротивления, приводимые в государственных стандартах или технических условиях. В тех случаях, когда эти значения в государственных стандартах или технических условиях приведены только в одной системе единиц — (кгс/мм2), нормативные сопротивления (Н/мм2) вычислены умножением соответствующих величин на 9,81 с округлением до 5 Н/мм2. По согласованию с организацией — составителем норм допускается применение значений нормативных сопротивлений, отличных от приведенных в настоящей таблице.
*** Значения расчетных сопротивлений получены делением нормативных сопротивлений на коэффициенты надежности по материалу, определенные в соответствии с СП 16.13330, с округлением до 5 Н/мм2. В числителе представлены значения расчетных сопротивлений проката, поставляемого по ГОСТ 27772 (кроме стали С590К) или другой нормативной документации, в которой используется процедура контроля свойств проката по ГОСТ 27772 (γm = 1,025), в знаменателе — расчетное сопротивление остального проката при γm = 1,050.

Марка стали

ГОСТ

Толщина стенки, мм

Нормативное сопротивление, Н/мм2

Расчетное сопротивление, Н/мм2

Ryn

Run

Ry

Ru

ВСт3кп, ВСт3пс, ВСт3сп

ГОСТ 10705

До 10

225

370

215

350

ВСт3пс4, Ст3сп4, 20

ГОСТ 10706

4 — 15

245

370

235

350

ГОСТ 8731

4 — 36

245

410

225

375

Примечания
1 Нормативные сопротивления для труб из стали марки 09Г2С по ГОСТ 8731 устанавливаются по соглашению сторон в соответствии с требованиями этого стандарта; расчетные сопротивления — согласно СП 16.13330.
2 Для труб марок сталей и толщин, поставляемых по другим стандартам и ТУ, допускается назначение нормативных и расчетных сопротивлений по согласованию с организацией — составителем норм.

Временное сопротивление, Н/мм2

Расчетное сопротивление, Н/мм2

смятию

диаметральному сжатию
катков (при свободном касании в конструкциях с ограниченной подвижностью) Rcd

торцевой поверхности (при наличии пригонки) Rp

местному в цилиндрических шарнирах (цапфах) при плотном касании Rlp

360

351/343

176/171

9/9

370

361/352

180/176

9/9

380

371/362

185/181

9/9

390

380/371

190/185

10/10

400

390/381

195/190

10/10

430

420/409

210/204

10/10

440

429/419

215/209

11/11

450

439/428

220/214

11/11

460

449/438

224/219

11/11

470

459/448

229/224

11/11

480

468/457

234/228

12/12

490

478/467

239/233

12/12

510

498/486

249/243

12/12

540

527/514

263/257

13/13

570

556/543

278/271

14/14

590

576/562

288/281

14/14

Примечание — В таблице указаны значения расчетных сопротивлений, вычисленные по формулам СП 16.13330  при γm = 1,025 (в числителе) и γm = 1,050 (в знаменателе).

Характеристика расстояния и предела текучести соединяемых элементов

Расстояние при размещении болтов

1 Расстояние между центрами отверстий для болтов в любом направлении:

а) минимальное:

при Ryn ≤ 375 Н/мм2

2,5d

при Ryn > 375 Н/мм2

3d

б) максимальное в крайних рядах при отсутствии окаймляющих уголков при растяжении и сжатии

8d или 12t

в) максимальное в средних рядах, а также в крайних рядах при наличии окаймляющих уголков:

при растяжении

16d или 24t

при сжатии

12d или 18t

2 Расстояние от центра отверстия для болта до края элемента

а) минимальное вдоль усилия:

при Ryn ≤ 375 Н/мм2

2d

при Ryn > 375 Н/мм2

2,5d

б) то же, поперек усилия:

при обрезных кромках

1,5d

при прокатных кромках

1,2d

в) максимальное

4d или 8t

г) минимальное во фрикционном соединении при любой кромке и любом направлении усилия

1,3d

3 Расстояние минимальное между центрами отверстий вдоль усилия для болтов, размещаемых в шахматном порядке

и + 1,5d

Обозначения, принятые в таблице:
d — диаметр отверстия для болта;
t — толщина наиболее тонкого наружного элемента;
u — расстояние поперек усилия между рядами отверстий.
Примечания
1 Диаметр отверстий следует принимать: для болтов класса точности A d = db; для болтов класса точности В в конструкциях опор ВЛ, ОРУ и КС d = db + 1 мм, в остальных случаях d = db + (1; 2 или 3 мм), где db — диаметр болта.
2 В одноболтовых соединениях элементов решетки (раскосов и распорок), кроме постоянно работающих на растяжение, при толщине элементов до 6 мм из стали с пределом текучести до 375 Н/мм2 расстояние от края элемента до центра отверстия вдоль усилия допускается принимать 1,35d (без допуска при изготовлении элементов в сторону уменьшения, о чем должно быть указано в проекте).
3 При размещении болтов в шахматном порядке на расстоянии, не менее указанного в поз. 3, сечение элемента А„ следует определять с учетом ослабления его отверстиями, расположенными в одном сечении поперек усилия (не по зигзагу).

Расчетная температура t, °С

Класс прочности болтов и требования к ним по ГОСТ Р 52627 в конструкциях

не рассчитываемых на усталость

рассчитываемых на усталость

при работе болтов на

растяжение или срез

срез

растяжение или срез

срез

≥ -45

5,6

5,6

5,6

5,6

—

5,8

—

—

8,8

8,8

8,8

8,8

10,9

10,9

10,9

10,9

—

12,9

—

12,9

-45 > t ≥ -55

5,6

5,6

5,6

5,6

8,8

8,8

8,8*

8,8

10,9

10,9

10,9*

10,9

—

12,9

—

12,9

< -55

5,6

5,6

—

5,6

8,8*

8,8

8,8*

8,8

10,9*

10,9

10,9*

10,9

—

12,9

—

12,9

* С требованием испытания на разрыв на косой шайбе по 6.5 ГОСТ Р 52627.

Конструкции

Нормативный документ

Марки стали при расчетной температуре t, °C

≥ -45

-45 > t ≥ -55

< -55

Конструкции, кроме опор воздушных линий электропередачи, распределительных устройств и контактной сети

ГОСТ 535

Ст3пс2,

Ст3пс4,

—

Ст3сп2

Ст3сп4

—

ГОСТ 1050

20

—

—

ГОСТ 19281

—

09Г2С-4*

09Г2С-4*

Для U-образных болтов, а также фундаментных болтов опор воздушных линий электропередачи, распределительных устройств и контактной сети

ГОСТ 535

Ст3пс4,

—

—

Ст3сп4

—

—

ГОСТ 19281

—

09Г2С-4*

09Г2С-6**

* Допускается применение других сталей по ГОСТ 19281 категории 4.
** Допускается применение других сталей по ГОСТ 19281 категории 6.

Класс прочности болтов ГОСТ 52627

Rbun

Rbyn

Rbs

Rbt

5,6

500

300

210

225

5,8

500

400

210

—

8,8

830

665

330

450

10,9

1040

935

415

560

12,9

1220

1100

425

—

Временное сопротивление стали соединяемых элементов Run, Н/мм2

Расчетные сопротивления Rbp, Н/мм2, смятию элементов, соединяемых болтами

класса точности А

классов точности В

360

560

475

370

580

485

380

590

500

390

610

515

430

670

565

440

685

580

450

700

595

460

720

605

470

735

620

480

750

630

490

765

645

510

795

670

540

845

710

570

890

750

590

920

775

Примечание — Значения расчетных сопротивлений, указанные в таблице, вычислены по формулам раздела 4 СП 16.13330 с округлением до 5 Н/мм2.

Номинальный диаметр болтов, мм

Расчетные сопротивления Rba, Н/мм2, болтов из стали марок

по ГОСТ 535

по ГОСТ 19281

Ст3пс4, Ст3пс2, Ст3сп4, Ст3сп2

09Г2С-4, 09Г2С-6

12, 16, 20

200

265

24, 30

190

245

36

190

230

42, 48, 56

180

230

64, 72, 80

180

220

90, 100

180

210

110, 125, 140

165

210

* Расчетные сопротивления болтов из других марок сталей следует вычислять по формулам раздела 6 СП 16.13330 настоящих норм.
Примечания
1 Сталь по ГОСТ 535 должна поставляться по 1-й группе.
2 Значения расчетных сопротивлений, указанные в таблице, вычислены по формулам пункта 6.6 СП 16.13330 настоящих норм с округлением до 5 Н/мм2.

Диаметр болта, мм

Расчетное сопротивление металла растяжению Rва, МПа

10Г2С1

10-30

190

36-56

180

64-80

170

90-100

170

110-140

165

Номинальный диаметр резьбы d, мм

Rbun, Н/мм2

Rbh, Н/мм2

16, 20, (22), 24, (27)

1078

755

30

900

630

36

800

560

42

650

455

48

600

420

Примечание — Размеры, заключенные в скобки, применять не рекомендуется.

d, мм

16

(18)

20

(22)

24

(27)

30

36

42

48

Ab, см2

2,01

2,54

3,14

3,80

4,52

5,72

7,06

10,17

13,85

18,09

Аbn, см2

1,57

1,92

2,45

3,03

3,53

4,59

5,61

8,16

11,20

14,72

Примечания
1 Площади сечения болтов диаметром свыше 48 мм следует принимать по ГОСТ 24379.1.
2 Размеры, заключенные в скобки, не рекомендуется применять в конструкциях, кроме опор ВЛ и ОРУ.

Диаметр резьбы болтов d

Расчетная площадь поперечного сечения болтов по резьбе Аsa, см2

Диаметр резьбы болтов d

Расчетная площадь поперечного сечения болтов по резьбе Аsa, см2

М 10

0,571

М 24

3,52

М 12

0,842

М 30

5,60

М 16

1,57

М 36

8,26

М 20

2,45

М 42

11,2

М 48

19,72

М 90х6

55,91

М 56

20,29

М 100х6

69,95

М 64

26,75

М 110х6

85,56

М 72х6

34,58

М 125х6

111,91

М 80х6

43,44

М 140х6

141,81

Сталь

Материалы для сварки

в углекислом газе (по ГОСТ 8050) или в его смеси с аргоном (по ГОСТ 10157)

под флюсом (по ГОСТ 9087)

порошковой проволокой (по ГОСТ 26271)

покрытыми электродами (по ГОСТ 9467)

Марка

Тип электрода

сварочной проволоки для автоматической и механизированной сварки (по ГОСТ 2246)

флюса

порошковой проволоки

Ryn < 290 Н/мм2

Св-08Г2С

Св-08А

АН-348-А
АН-60*
ПФК-56С****

ПП-АН-3
ПП-АН-8

Э42*, Э42А

Св-08ГА

Э46*, Э46А

290 Н/мм2 ≤ Ryn < 590 Н/мм2

Св-10ГА**

АН-17-М
АН-43
АН-47
АН-348-А***
ПФК-56С****

Э50*, Э50А

Св-10Г2**
Св-10НМА

Ryn ≥ 590 Н/мм2

Св-08Г2С
Св-08ХГСМА

Св-10НМА

АН-17-М
ПФК-56С****

ПП-АН-3
ПП-АН-8

Э60

Св-10ХГ2СМА

Св-08ХН2ГМЮ

Э70

* Флюс АН-60 и электроды типа Э42, Э46, Э50 следует применять для конструкций групп 2, 3 при расчетных температурах t ≥ -45 °С.
** Не применять в сочетании с флюсом АН-43.
*** Для флюса АН-348-А требуется дополнительный контроль механических свойств металла шва при сварке соединений элементов всех толщин при расчетных температурах t < -45 °С и толщин свыше 32 мм — при расчетных температурах t ≥ -45 °С.
**** Керамический флюс по ТУ 59295-001-56315282-2004.
Примечание — При соответствующем технико-экономическом обосновании для сварки конструкций разрешается использовать сварочные материалы (проволоки, флюсы, защитные газы), не указанные в настоящей таблице. При этом механические свойства металла шва, выполняемого с их применением, должны быть не ниже свойств, обеспечиваемых применением материалов согласно настоящей таблице.

Группы конструкций в климатических районах

Марка стали

Материалы для сварки

под флюсом

в углекислом газе (по ГОСТ 8050-76)

покрытыми электродами

Марки

флюсов (по ГОСТ 9087)

сварочной проволоки (по ГОСТ 2246)

тип электродов (по ГОСТ 9467)

2, 3 и 4 во всех районах, кроме I1, I2, II2, II3.

18сп, 18пс, 18кп, 18Гсп, 18Гпс, ВСт3сп, ВСт3пс, ВСт3кп, ВСт3Гпс, 20, ВСтТпс

АН-348-А, АН-60

(Св-08)
Св-08А,
Св-08ГА

СВ-08Г2С (СВ-07ГС), СВ-08Г2СЦ

Э42, Э46

09Г2С, 09Г2, 10Г2С1, 14Г2, 15ХСНД, 10ХНДП, 10ХСНД

АН-47, АН-43, АН-17М, АН-348-А1

Св-10НМА,
Св-10Г22,
Св-08ГА2,
Св-10ГА2,
Св-08ХМ*

СВ-08Г2С, СВ-08Г2СЦ, СВ-08ХГСМА*, СВ-10ХГ2СМА*

Э46, Э50

18Г2АФпс, 16Г2АФ, 15Г2СФ, 15Г2АФДпс, 14Г2АФ

Св-10НМА, Св-08ХМ3*

СВ-08Г2С
СВ-08ХГСМА
СВ-10ХГ2СМА
СВ-08Г2СЦ

Э50, Э60

1 во всех районах; 2, 3 и 4 в районах I1, I2, II2, II3.

18сп, 18Гпс, 18Гсп, ВСт3сп, ВСт3пс, ВСт3Тпс, 20, ВСтТпс

АН-348-А

Св-08А
Св-08ГА

СВ-08Г2С, СВ-08Г2СЦ, (СВ-07ГС)

Э42А, Э46А

09Г2С, 09Г2, 10Г2С1, 14Г2, 15ХСНД, 10ХНДП, 10ХСНД

АН-47, АН-43, АН-348-А1

Св-10НМА
СВ-08ХМ3*

СВ-08Г2С, СВ-08Г2СЦ

Э46А, Э50А

18Г2АФпс, 16Г2АФ, 15Г2АФДпс, 14Г2АФ

АН-47, АН-17М, АН-348-А1

Св-10НМА
Св-08ХМ3*

Св-08Г2С,
Св-08Г2СЦ,
СВ-08ХГСМА
СВ-10ХГ2СМА

Э50А, Э60

12ГН2МФАЮ, 12Г2СМФ

АН-17М

Св-08ХН2ГМЮ

СВ-10ХГ2СМА

Э70

Сварочные материалы

Rwun, МПа (кгс/см2)

Rwf, МПа (кгс/см2)

тип электрода по ГОСТ 9467

марки проволоки

Э42, Э42А

Св-08, Св-08А

410 (4200)

180 (1850)

Э46, Э46А

Св-08ГА (Св-07ГС)

450 (4600)

200 (2050)

Э50, Э50А

Св-10ГА, Св-08Г2С, Св-08Г2СЦ, ПП-АН8, ПП-АН3 (Св-07ГС1)

490 (5000)

215 (2200)

Э60

Св-08Г2С2, Св-08Г2СЦ2, Св-10НМА, Св-10Г2

590 (6000)

240 (2450)

Э70

Св-10ХГ2СМА, Св-08ХН2ГМЮ (Св-08Г2С)3

685 (7000)

280 (2850)

Э85

—

835 (8500)

340 (3450)

Rип

Rwz

Rип

Rwz

Rип

Rwz

МПа (кгс/см2)

МПа (кгс/см2)

МПа (кгс/см2)

345 (3500)

155 (1600)

430 (4400)

195 (2000)

500 (5100)

225 (2300)

355 (3600)

160 (1600)

440 (4500)

200 (2050)

510 (5200)

230 (2350)

365 (3700)

165 (1650)

450 (4600)

205 (2100)

520 (5300)

235 (2400)

370 (3800)

165 (1700)

460 (4700)

205 (2100)

540 (5500)

245 (2500)

380 (3900)

170 (1750)

470 (4800)

210 (2150)

570 (5800)

255 (2600)

390 (4000)

175 (1800)

480 (4900)

215 (2200)

590 (6000)

265 (2700)

410 (4200)

185 (1900)

490 (5000)

220 (2250)

685 (7000)

310 (3150)

Характеристики

Значение

Плотность ρ, кг/м3:

проката и стальных отливок

7850

отливок из чугуна

7200

Коэффициент линейного расширения α, °С

0,12 ∙ 10е-4

Модуль упругости Е, Н/мм2

прокатной стали, стальных отливок

2,06 ∙ 10е5

отливок из чугуна марок:

СЧ15

0,83 ∙ 10е5

СЧ20, СЧ25, СЧ30

0,98 ∙ 10е5

пучков и прядей параллельных проволок

1,96 ∙ 10е5

канатов стальных:

спиральных и закрытых несущих

1,67 ∙ 10е5

двойной свивки

1,47 ∙ 10е5

двойной свивки с неметаллическим сердечником

1,27 ∙ 10е5

Модуль сдвига прокатной стали и стальных отливок G, Н/мм2

0,79 ∙ 10е5

Коэффициент поперечной деформации (Пуассона) v

0,3

Примечание — Значения модуля упругости даны для канатов, предварительно вытянутых усилием, равным не менее 60 % разрывного усилия для каната в целом.

Наименование материалов

Марка и номинальное сечение, мм2

Модуль упругости Е, Н/мм2

Коэффициент линейного расширения α, °С-1

Алюминиевые провода по ГОСТ 839

А, АНП; 16 ÷ 800

0,630 ∙ 10е5

0,23 ∙ 10е-4

Медные провода по ГОСТ 839

М; 4 ÷ 800

1,300 ∙ 10е5

0,17 ∙ 10е-4

Сталеалюминевые провода по ГОСТ 839 при отношении площадей алюминия к стали, равном:

АС, АСК; АСКП, АСКС

6 ÷ 6,25

10 и более

0,825 ∙ 10е5

0,192 ∙ 10е-4

0,65

95

1,460 ∙ 10е5

0,139 ∙ 10е-4

4,29 ÷ 4,39

120 и более

0,890 ∙ 10е5

0,183 ∙ 10е-4

7,71 ÷ 8,04

150 и более

0,770 ∙ 10е5

0,198 ∙ 10е-4

1,46

185 и более

1,140 ∙ 10е5

0,155 ∙ 10е-4

12,22

330

0,665 ∙ 10е5

0,212 ∙ 10е-4

18,2 ÷ 18,5

400 и 500

0,665 ∙ 10е5

0,212 ∙ 10е-4

Биметаллическая сталемедная проволока по ГОСТ 3822 диаметром, мм:

БСМ1

1,6 ÷ 4

2,0 ÷ 12,5

1,870 ∙ 10е5

0,127 ∙ 10е-4

6

28,2

1,900 ∙ 10е5

0,124 ∙ 10е-4

Примечание — Значения массы проводов и проволоки следует принимать по ГОСТ 839 и ГОСТ 3822.

Диметр винта

Тип соединения

Толщина опорного элемента

Максимальная толщина соединяемого пакета, мм

4,2

Крепления листовых и профильных конструкций к несущему каркасу

1,5 — 6,5

7 — 10

4,8

1,5 — 7,5

7 — 12

5,5

1,5 — 12

До 22

6,3

2 — 12

До 30

5,5

Крепление профилированных листов кровли через утеплитель к несущей конструкции

1 — 12

240

6,3

1 — 12

240

5,5

Крепление сэндвич-панелей к несущей конструкции

1,5 — 12

240

6,3

1,5 — 12

240

Марка стали

Массовая доля химических элементов, доли ед.

углерода

марганца

кремния

Ст0

Не более 0,23

—

—

Ст1кп

0,06 — 0,12

0,25 — 0,50

Не более 0,05

Ст1пс

0,06 — 0,12

0,25 — 0,50

0,05 — 0,15

Ст1сп

0,06 — 0,12

0,25 — 0,50

0,15 — 0,30

Ст2кп

0,09 — 0,15

0,25 — 0,50

Не более 0,05

Ст2пс

0,09 — 0,15

0,25 — 0,50

0,05 — 0,15

Ст2сп

0,09 — 0,15

0,25 — 0,50

0,15 — 0,30

Ст3кп

0,14 — 0,22

0,30 — 0,60

Не более 0,05

Ст3пс

0,14 — 0,22

0,40 — 0,65

0,05 — 0,15

Ст3сп

0,14 — 0,22

0,40 — 0,65

0,15 — 0,30

Ст3Гпс

0,14 — 0,22

0,80 — 1,10

Не более 0,15

Ст3Гсп

0,14 — 0,20

0,80 — 1,10

0,15 — 0,30

Ст4кп

0,18 — 0,27

0,40 — 0,70

Не более 0,05

Ст4пс

0,18 — 0,27

0,40 — 0,70

0,05 — 0,15

Ст4сп

0,18 — 0,27

0,40 — 0,70

0,15 — 0,30

Ст5пс

0,28 — 0,37

0,50 — 0,80

0,05 — 0,15

Ст5сп

0,28 — 0,37

0,50 — 0,80

0,15 — 0,30

Ст5Гпс

0,22 — 0,30

0,80 — 1,20

Не более 0,15

Ст6пс

0,38 — 0,49

0,50 — 0,80

0,05 — 0,15

Ст6сп

0,38 — 0,49

0,50 — 0,80

0,15 — 0,30

Марка стали по

Марка стали по

ГОСТ 380:2005

ИСО 630:1995

ИСО 1052:1982

ГОСТ 380:2005

ИСО 630:1995

ИСО 1052:1982

Ст0

E 185 (Fe 310)

—

Ст3Гпс

Е 235-В (Fe 360-B)

—

Ст1кп

—

—

Ст3Гсп

Е 235-С (Fe 360-C)
Е 235-D (Fe 360-D)

—

Ст1пс

—

—

Ст4кп

Е 275-А (Fe 430-A)

—

Ст1сп

—

—

Ст4пс

Е 275-В (Fe 430-B)

—

Ст2кп

—

—

Ст4сп

Е 275-С (Fe 430-C)
Е 275-D (Fe 430-D)

—

Ст2пс

—

—

Ст5пс

—

Fe 490

Ст2сп

—

—

Ст5сп

E 355-C (Fe 510-C)

Fe 490

Ст3кп

Е 235-А (Fe 360-A)

—

Ст5Гпс

—

Fe 490

Ст3пс

Е 235-В (Fe 360-B)

—

Ст6пс

—

Fe 590

Ст3сп

Е 235-С (Fe 360-C)

—

Ст6сп

—

Fe 590
Fe 690

Наименование стали

Марки по действующим стандартам

Марка стали

Обозначение стандарта

С235

Ст3кп2

ГОСТ 380, ГОСТ 535

С245

Ст3пс5

Ст3сп5

С255

Ст3Гпс, Ст3Гсп

ГОСТ 380

С275

Ст3пс

С285

Ст3сп, Ст3Гпс, Ст3Гсп

С345

12Г2С

—

09Г2С

ГОСТ 19281

С345Д

12Г2СД

—

09Г2СД

С345К

10ХНДП

ГОСТ 19281

С375

12Г2С

—

С375Д

12Г2СД

С390

14Г2АФ

ГОСТ 19281

С390Д

14Г2АФД

С390К

15Г2АФДпс

С440

16Г2АФ

С440Д

16Г2АФД

С590

12Г2СМФ

—

С590К

12ГН2МФАЮ

Марка стали

Степень раскисления

Массовая доля элементов, %

углерода

кремния

марганца

хрома

никеля

меди

ванадия

других элементов

09Г2

Сп

Не более 0,12

0,17 … 0,37

1,4 … 1,8

Не более 0,30

Не более 0,30

Не более 0,30

—

—

09Г2Д

Не более 0,12

0,17 … 0,37

1,4 … 1,8

Не более 0,30

Не более 0,30

0,15 … 0,30

—

—

12ГС

0,09 … 0,15

0,5 … 0,8

0,8 … 1,2

Не более 0,30

Не более 0,30

Не более 0,30

—

—

16ГС

0,12 … 0,18

0,4 … 0,7

0,9 … 1,2

Не более 0,30

Не более 0,30

Не более 0,30

—

—

14Г2

0,12 … 0,18

0,17 … 0,37

1,2 … 1,6

Не более 0,30

Не более 0,30

Не более 0,30

—

—

17ГС

0,14 … 0,20

0,4 … 0,6

1,0 … 1,4

Не более 0,30

Не более 0,30

Не более 0,30

—

—

09Г2С

Не более 0,12

0,5 … 0,8

1,3 … 1,7

Не более 0,30

Не более 0,30

Не более 0,30

—

—

09Г2СД

Не более 0,12

0,5 … 0,8

1,3 … 1,7

Не более 0,30

Не более 0,30

0,15 … 0,30

—

—

14ХГС

0,11 … 0,16

0,4 … 0,7

0,9 … 1,3

0,5 … 0,8

Не более 0,30

Не более 0,30

—

—

15ХСНД

0,12 … 0,18

0,4 … 0,7

0,4 … 0,7

0,6 … 0,9

0,3 … 0,6

0,2 … 0,4

—

—

10ХНДП

Не более 0,12

0,17 … 0,37

0,3 … 0,6

0,5 … 0,8

0,3 … 0,6

0,3 … 0,5

—

Фосфор 0,07 … 0,12 алюминий 0,08 … 0,15

17Г1С

0,15 … 0,20

0,4 … 0,6

1,15 … 1,6

Не более 0,30

Не более 0,30

Не более 0,30

—

—

10Г2С1

Не более 0,12

0,8 … 1,1

1,3 … 1,65

Не более 0,30

Не более 0,30

Не более 0,30

—

—

10Г2С1Д

Не более 0,12

0,8 … 1,1

1,3 … 1,65

Не более 0,30

Не более 0,30

0,15 … 0,30

—

—

15ГФ

0,12 … 0,18

0,17 … 0,37

0,9 … 1,2

Не более 0,30

Не более 0,30

Не более 0,30

0,05 … 0,12

—

15ГФД

0,12 … 0,18

0,17 … 0,37

0,9 … 1,2

Не более 0,30

Не более 0,30

0,15 … 0,30

0,05 … 0,12

—

10Г2Б

Не более 0,12

0,17 … 0,37

1,2 … 1,6

Не более 0,30

Не более 0,30

Не более 0,30

—

Ниобий 0,02 … 0,05

10Г2БД

Не более 0,12

0,17 … 0,37

1,2 … 1,6

Не более 0,30

Не более 0,30

0,15 … 0,30

—

Ниобий 0,02 … 0,05

10ХСНД

Не более 0,12

0,8 … 1,1

0,5 … 0,8

0,6 … 0,9

0,5 … 0,8

0,4 … 0,6

—

—

15Г2СФ

0,12 … 0,18

0,4 … 0,7

1,3 … 1,7

Не более 0,30

Не более 0,30

Не более 0,30

0,05 … 0,10

—

15Г2СФД

0,12 … 0,18

0,4 … 0,7

1,3 … 1,7

Не более 0,30

Не более 0,30

0,15 … 0,30

0,05 … 0,10

_

14Г2АФ

0,12 … 0,18

0,3 … 0,6

1,2 … 1,6

Не более 0,40

Не более 0,30

Не более 0,30

0,07 … 0,12

Азот 0,015 … 0,025

12Г2Б

0,10 … 0,16

0,17 … 0,37

1,30 … 1,65

Не более 0,30

Не более 0,30

Не более 0,30

—

Ниобий 0,02 … 0,04

16Г2АФ

0,14 … 0,20

0,3 … 0,6

1,3 … 1,7

Не более 0,40

Не более 0,30

Не более 0,30

0,08 … 0,14

Азот 0,015 … 0,025

15Г2АФД

Пс

0,12 … 0,18

До 0,17

1,2 … 1,6

Не более 0,30

Не более 0,30

0,2 … 0,4

0,08 … 0,15

Азот 0,015 … 0,030

14Г2АФД

Сп

0,12 … 0,18

0,3 … 0,6

1,2 … 1,6

Не более 0,40

Не более 0,30

0,15 … 0,30

0,07 … 0,12

Азот 0,015 … 0,025

16Г2АФД

0,14 … 0,20

0,3 … 0,6

1,3 … 1,7

Не более 0,40

Не более 0,30

0,15 … 0,30

0,08 … 0,14

Азот 0,015 … 0,025

18Г2АФ

Пс

0,14 … 0,22

Не более 0,17

1,3 … 1,7

Не более 0,30

Не более 0,30

Не более 0,30

0,08 … 0,15

Азот 0,015 … 0,030

18Г2АФД

0,14 … 0,22

Не более 0,17

1,3 … 1,7

Не более 0,30

Не более 0,30

0,15 … 0,30

0,08 … 0,15

Азот 0,015 … 0,030

Примечания:
1. Массовая доля азота в сталях, не легированных азотом, не должна превышать 0,008 %. Допускается массовая доля азота до 0,012 %.
2. Допускается добавка алюминия и титана из расчета получения массовой доли в прокате алюминия — не более 0,05 %, титана — не более 0,03 %.
3. Массовая доля фосфора в стали должна быть не более 0,035 %, серы — не более 0,040 %. Массовые доли азота в стали — не более 0,012 %, мышьяка — не более 0,08 %. При выплавке стали из керченских руд массовая доля мышьяка — не более 0,15 %, при этом массовая доля фосфора — не более 0,030 %.

Группа стали

Марка стали

Массовая доля элементов, %

Углерод

Кремний

Марганец

Хром

Ванадий

Вольфрам

Никель

Бор

Углеродистая

65

0,62-0,70

0,17-0,37

0,50-0,80

Не более 0,25

—

—

—

—

70

0,67-0,75

0,17-0,37

0,50-0,80

Не более 0,25

—

—

—

—

75

0,72-0,80

0,17-0,37

0,50-0,80

Не более 0,25

—

—

—

—

80

0,77-0,85

0,17-0,37

0,50-0,80

Не более 0,25

—

—

—

—

85

0,82-0,90

0,17-0,37

0,50-0,80

Не более 0,25

—

—

—

—

Легированная

60Г

0,57-0,65

0,17-0,37

0,70-1,00

Не более 0,25

—

—

—

—

65Г

0,62-0,70

0,17-0,37

0,90-1,20

Не более 0,25

—

—

—

—

70Г

0,67-0,75

0,17-0,37

0,90-1,20

Не более 0,25

—

—

—

—

55С2

0,52-0,60

1,5-2,0

0,60-0,90

Не более 0,30

—

—

—

—

55С2А

0,53-0,58

1,5-2,0

0,60-0,90

Не более 0,30

—

—

—

—

60С2

0,57-0,65

1,5-2,0

0,60-0,90

Не более 0,30

—

—

—

—

60С2А

0,58-0,63

1,6-2,0

0,60-0,90

Не более 0,30

—

—

—

—

70С3А

0,66-0,74

2,4-2,8

0,60-0,90

Не более 0,30

—

—

—

—

60С2Г

0,55-0,65

1,8-2,2

0,70-1,00

Не более 0,30

—

—

—

—

50ХГ

0,46-0,54

0,17-0,37

0,70-1,00

0,90-1,20

—

—

—

—

50ХГА

0,47-0,52

0,17-0,37

0,80-1,00

0,95-1,20

—

—

—

—

55ХГР

0,52-0,60

0,17-0,37

0,90-1,20

0,90-1,20

—

—

—

—

50ХФА

0,46-0,54

0,17-0,37

0,50-0,80

0,80-1,10

0,10-0,20

—

—

—

51ХФА

0,47-0,55

0,15-0,30

0,30-0,60

0,75-1,10

0,15-0,25

—

—

—

50ХГФА

0,48-0,55

0,17-0,37

0,80-1,00

0,95-1,20

0,15-0,25

—

—

—

55С2ГФ

0,52-0,60

1,5-2,0

0,95-1,25

Не более 0,30

0,10-0,15

—

—

—

60С2ХА

0,56-0,64

1,4-1,8

0,40-0,70

0,70-1,00

—

—

—

—

60С2ХФА

0,56-0,64

1,4-1,8

0,40-0,70

0,90-1,20

0,10-0,20

—

—

—

65С2ВА

0,61-0,69

1,5-2,0

0,70-1,00

Не более 0,30

—

0,8-1,2

—

—

60С2Н2А

0,56-0,64

1,4-1,8

0,40-0,70

Не более 0,30

—

—

1,4-1,7

—

70С2ХА

0,65-0,75

1,4-1,7

0,40-0,60

0,20-0,40

—

—

—

Углерод

Кремний

Марганец

Хром

15ХА

0,12-0,17

0,17-0,37

0,40-0,70

0,70-1,00

30Х

0,24-0,32

0,17-0,37

0,50-0,80

0,80-1,10

35Х

0,31-0,39

0,17-0,37

0,50-0,80

0,80-1,10

40Х

0,36-0,44

0,17-0,37

0,50-0,80

0,80-1,10

50Х

0,46-0,54

0,17-0,37

0,50-0,80

0,80-1,10

Углерод

Кремний

Марганец

Титан

20Г

0,17-0,24

0,17-0,37

0,70-1,00

—

30Г

0,27-0,35

0,17-0,37

0,70-1,00

—

40Г, 40ГР

0,37-0,45

0,17-0,37

0,70-1,00

—

50Г

0,48-0,56

0,17-0,37

0,70-1,00

—

30Г2

0,26-0,35

0,17-0,37

1,40-1,80

—

40Г2

0,36-0,44

0,17-0,37

1,40-1,80

—

50Г2

0,46-0,55

0,17-0,37

1,40-1,80

—

Углерод

Кремний

Марганец

Хром

Молибден

Титан

18ХГ

0,15-0,21

0,17-0,37

0,90-1,20

0,90-1,20

—

—

20ХГР

0,18-0,24

0,17-0,37

0,70-1,00

0,75-1,05

—

—

25ХГТ

0,22-0,29

0,17-0,37

0,80-1,10

1,00-1,30

—

0,03-0,09

40ХГТР

0,38-0,45

0,17-0,37

0,80-1,10

0,80-1,10

—

0,03-0,09

38ХГМ

0,34-0,40

0,17-0,37

0,60-0,90

0,80-1,10

0,15-0,25

—

Углерод

Кремний

Марганец

Хром

38ХС

0,34-0,42

1,0-1,4

0,30-0,60

1,30-1,60

Углерод

Кремний

Марганец

Хром

Молибден

Ванадий

Хромомо-

либденовая и

хромомолиб-

денованадиевая

15ХМ

0,11-0,18

0,17-0,37

0,40-0,70

0,80-1,10

0,40-0,55

—

30ХМ

0,26-0,34

0,17-0,37

0,40-0,70

0,80-1,10

0,15-0,25

—

35ХМ

0,32-0,40

0,17-0,37

0,40-0,70

0,80-1,10

0,15-0,25

—

30Х3МФ

0,27-0,34

0,17-0,37

0,30-0,60

2,30-2,70

0,20-0,30

0,06-0,12

Углерод

Кремний

Марганец

Хром

Ванадий

Хромованадиевая

15ХФ

0,12-0,18

0,17-0,37

0,40-0,70

0,80-1,10

0,06-0,12

Углерод

Кремний

Марганец

Хром

Никель

Молибден

Никельмолибденовая

15Н2М (15НМ)

0,10-0,18

0,17-0,37

0,40-0,70

—

1,50-1,90

0,20-0,30

Хромоникелевая и

хромоникелевая с бором

12ХН

0,09-0,15

0,17-0,37

0,30-0,60

0,40-0,70

0,50-0,80

—

40ХН

0,36-0,44

0,17-0,37

0,50-0,80

0,45-0,75

1,00-1,40

—

50ХН

0,46-0,54

0,17-0,37

0,50-0,80

0,45-0,75

1,00-1,40

—

12ХН2

0,09-0,16

0,17-0,37

0,30-0,60

0,60-0,90

1,50-1,90

—

20ХН3А

0,17-0,24

0,17-0,37

0,30-0,60

0,60-0,90

2,75-3,15

—

12Х2Н4А

0,09-0,15

0,17-0,37

0,30-0,60

1,25-1,65

3,25-3,65

—

Хромокремне-

марганцовая и

хромокремне-

марганцовоникелевая

20ХГСА

0,17-0,23

0,9-1,2

0,80-1,10

0,80-1,10

—

—

30ХГС

0,28-0,35

0,9-1,2

0,80-1,10

0,80-1,10

—

—

35ХГСА

0,32-0,39

1,1-1,4

0,80-1,10

1,10-1,40

—

—

Углерод

Кремний

Марганец

Хром

Никель

Титан

Ванадий

Хромомарганцово-

никелевая и

хромомарганцово-

никелевая с титаном и

бором

15ХГН2ТА (15ХГНТА)

0,13-0,18

0,17-0,37

0,70-1,00

0,70-1,00

1,4-1,8

0,03-0,09

—

20ХГНТР

0,18-0,24

0,17-0,37

0,80-1,10

0,40-0,70

0,40-0,70

0,03-0,09

—

14ХГН

0,13-0,18

0,17-0,37

0,70-1,00

0,80-1,10

0,80-1,10

—

—

Углерод

Кремний

Марганец

Хром

Никель

Молибден

Хромоникель-

молибденовая

20ХН2М (20ХНМ)

0,15-0,22

0,17-0,37

0,40-0,70

0,40-0,60

1,6-2,0

0,20-0,30

38Х2Н2МА (38ХНМА)

0,33-0,40

0,17-0,37

0,25-0,50

1,30-1,70

1,3-1,7

0,20-0,30

40Х2Н2МА (40Х1НВА)

0,35-0,42

0,17-0,37

0,30-0,60

1,25-1,65

1,35-1,75

0,20-0,30

18Х2Н4МА (18Х2Н4ВА)

0,14-0,20

0,17-0,37

0,25-0,55

1,35-1,65

4,0-4,4

0,30-0,40

Углерод

Кремний

Марганец

Хром

Никель

Молибден

Ванадий

Хромоникельмолибдено-

ванадиевая и

хромоникельванадиевая

30ХН2МФА (30ХН2ВФА)

0,27-0,34

0,17-0,37

0,30-0,60

0,60-0,90

2,0-2,4

0,20-0,30

0,10-0,18

38ХН3МФА

0,33-0,40

0,17-0,37

0,25-0,50

1,20-1,50

3,0-3,5

0,35-0,45

0,10-0,18

20ХН4ФА

0,17-0,24

0,17-0,37

0,25-0,55

0,70-1,10

3,75-4,15

—

0,10-0,18

Углерод

Кремний

Марганец

Хром

Молибден

Алюминий

Углерод

Кремний

Марганец

Хром

Никель

Молибден

Титан

Хромомарганцово-

никелевая с молибденом и

титаном

20ХГНМ

0,18-0,23

0,17-0,37

0,70-1,10

0,40-0,70

0,40-0,70

0,15-0,25

—

25ХГНМТ

0,23-0,29

0,17-0,37

0,50-0,80

0,40-0,60

0,80-1,10

0,40-0,50

0,04-0,09

Марка стали

Массовая доля элементов, %

углерода

марганца

кремния

хрома

никеля

меди

циркония

серы

фосфора

Не более

09Г2СД

Не более 0,12

1,30 — 1,70

0,50 — 0,80

Не более 0,30

Не более 0,30

0,15 — 0,30

—

0,010

0,015

10ХСНД

Не более 0,12

0,50 — 0,80

0,80 — 1,10

0,60 — 0,90

0,50 — 0,80

0,40 — 0,60

—

0,010

0,015

15ХСНД

0,12 — 0,18

0,40 — 0,70

0,40 — 0,70

0,60 — 0,90

0,30 — 0,60

0,20 — 0,40

—

0,010

0,015

14ХГНДЦ

0,10 — 0,18

0,70 — 1,10

0,20 — 0,40

0,80 — 1,10

0,50 — 0,80

0,40 — 0,70

0,003 — 0,010

0,010

0,015

Примечания
1 Сталь всех марок должна быть полностью раскисленной.
2 Массовая доля алюминия в стали всех марок должна быть 0,020 % — 0,050 %.
3 Допускается вводить в сталь всех марок титан как технологическую добавку в количестве 0,005 % — 0,035 %.
4 Допускается обработка стали кальцийсодержащими материалами из расчета обеспечения массовой доли кальция в стали не более 0,005 %.
5 В стали марки 10ХСНД для проката категории 3 массовая доля кремния должна быть от 0,70 % до 1,00 %.
6 В готовом прокате категории 3 из стали марки 15ХСНД массовая доля углерода должна быть не более 0,18 %. Нижнее значение массовой доли углерода не является браковочным признаком при условии обеспечения механических свойств.

Класс и порядковый номер марки по ГОСТ 5632

Марки стали

Рекомендуемые режиму термической 
обработки заготовок для изготовления образцов

Твердость HRC, 
не менее

1-13

30Х13

Закалка с 950-1050 °С, охлаждение в масле, отпуск при 200-300 °С, охлаждение на воздухе или в масле

48

1-14

40Х13

Закалка с 1000-1050 °С, охлаждение в масле, отпуск при 200-300 °С, охлаждение на воздухе или в масле

50

1-19

95Х18

То же

55

не менее

40Х10С2М

Закалка с 1010-1050 °С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 720-780 °С, охлаждение в масле

930
(95)

735
(75)

10

35

20
(2)

18Х11МНФБ

Закалка с 1080-1130 °С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 660-770 °С, охлаждение на воздухе

740
(75)

590-735
(60-75)

15

50

59
(6)

11Х11Н2В2МФ

I вариант
Нормализация с 1000-1020 °С, закалка с 1000-1020 °С, охлаждение в масле или на воздухе, отпуск при 540-590 °С, охлаждение на воздухе

980
(100)

835
(85)

10

50

59
(6)

16Х11Н2В2МФ

I вариант
Нормализация с 1000-1020 °С, закалка с 1000-1020 °С, охлаждение в масле, отпуск при 660-710 °С, охлаждение на воздухе

По согласованию

Марки стали

Рекомендуемые режимы термической обработки заготовок для изготовления образцов

Временное сопротивление sв, Н/мм2 (кгс/мм2)

Предел текучести sт, Н/мм2 (кгс/мм2)

Относительное удлинение d5, %

Относительное сужение y, %

Ударная вязкость, KCU, Дж/см2(кгс×м/см2)

20Х13

I вариант
Закалка с 1000-1050 °С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 660-770 °С, охлаждение на воздухе, в масле или в воде

650
(66)

440
(45)

16

55

78
(8)

30Х13Н7С2

Закалка с 1040-1060 °С, охлаждение в воде, отжиг при 860-880 °С, охлаждение до 700 °С в течение 2 ч и затем с печью, отжиг при 660-680 °С-30 мин, охлаждение на воздухе, закалка с 790-810 °С, охлаждение в масле

1180
(120)

785
(80)

8

25

20
(2)

II вариант
Закалка с 1040-1060 °С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 540-580 °С, охлаждение на воздухе

1130
(115)

885
(90)

12

50

69
(7)

09Х16Н4Б

I вариант
1. Нагрев при 1140-1160 °С, выдержка 5-5,5 ч, охлаждение на воздухе, отпуск при 600-620 °С, охлаждение на воздухе
2. Закалка с 1030-1050 °С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 600-620 °С, охлаждение на воздухе
3. Закалка с 1030-1050 °С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 600-620 °С, охлаждение на воздухе

980
(100)

835
(85)

8

45

59
(6)

13Х11Н2В2МФ

I вариант
Закалка с 1000-1020 °С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 660-710 °С, охлаждение на воздухе

880
(90)

735
(75)

15

55

88
(9)

15Х6СЮ

Отжиг при 750-800°С, охлаждение на воздухе или в масле

440
(45)

245
(25)

20

40

—

18Х12ВМБФР

Закалка с 1050-1150 °С, охлаждение в масле, отпуск при 650-700°С, охлаждение на воздухе

740
(75)

490
(50)

12

45

39
(4)

14Х17Н2

I вариант
Закалка с 975-1040 °С, охлаждение в масле, отпуск при 275-350 °С, охлаждение на воздухе

1080
(110)

835
(85)

10

30

49
(5)

10Х13СЮ

Отжиг при 800-850 °С, охлаждение на воздухе или в масле

490
(50)

345
(35)

15

60

—

12Х17

Отжиг при 760-780 °С, охлаждение на воздухе или в воде

390
(40)

245
(25)

20

50

—

Марки стали

Рекомендуемые режимы термической обработки заготовок для изготовления образцов

Временное сопротивление sв, Н/мм2 (кгс/мм2)

Предел текучести sт, Н/мм2 (кгс/мм2)

Относительное удлинение d5, %

Относительное сужение y, %

Ударная вязкость, KCU, Дж/см2(кгс×м/см2)

15Х18СЮ

Отжиг при 800-850 °С, охлаждение на воздухе или в воде

490
(50)

295
(30)

20

50

—

15Х28

Отжиг при 680-720 °С, охлаждение на воздухе или в воде, или без термической обработки

440
(45)

295
(30)

20

45

—

07Х16Н6

Закалка с 975-1000 °С, охлаждение в воде, на воздухе, или в масле, последующая обработка холодом при -70 °С, выдержка 2 ч или при -50 °С выдержка 4 ч, старение при 350-400 °С, выдержка 1 ч, охлаждение на воздухе

1080
(110)

880
(90)

12

50

69
(7)

08Х20H14C2

Закалка с 1000-1150 °С, охлаждение на воздухе или в воде

540
(55)

245
(25)

40

50

98
(10)

08Х22Н6Т

Закалка с 950-1050 °С, охлаждение на воздухе или в воде

590
(60)